La préparation de commandes ou picking

La préparation de commandes aussi appelée picking consiste, par définition, à prélever et réunir des charges non unitaires pour préparer la commande d’un client. Elle peut être effectuée dans presque tout type d’entrepôt et cette tâche est exécutée lorsque des colis, pièces, produits ou matériaux doivent être réunis pour procéder à leur transport.

Le picking et la manipulation de charges unitaires sont rattachés au cycle de réapprovisionnement des stocks et à la procédure d’expédition de commandes préparées.

Cette activité peut être réalisée selon un grand nombre de méthodes, de la plus simple où un opérateur se déplace dans l’installation en prélevant les unités, à la plus sophistiquée, qui repose sur un système entièrement automatisé avec préparation mécanisée. Chacune de ces méthodes est idéale pour une ou plusieurs applications mais présente également certaines restrictions.

Exemple de rayonnages à palettes et pour picking. 

Impact du picking sur l'investissement

Pour bien comprendre l’impact financier de cette activité dans un entrepôt, il est nécessaire de préciser que dans une installation mal conçue, les coûts du picking peuvent représenter plus de 60 % des coûts d’exploitation. Réduire au minimum l’impact du picking peut faire la différence en termes de compétitivité, et donc entre conquérir de nouvelles parts de marché ou disparaître.

La préparation de commandes est l’activité la plus compliquée à planifier. C’est également celle qui devrait connaître les plus fortes avancées technologiques, et l’on prévoit l’apparition de nouveaux produits dont l’objectif sera de réduire le surcoût que représente la préparation des commandes.

Exemple de picking dans des rayonnages dynamiques avec des palettes de réserve aux niveaux supérieurs

Il existe différentes méthodes pour réaliser le picking. Toutes sont valables, mais leur impact financier comme leur investissement initial peuvent varier significativement selon les options.

Préparer une commande directement à partir d’une palette placée aux niveaux inférieurs d’un rayonnage, avec la réserve située dans la partie supérieure, est une solution adéquate lorsque le picking à réaliser n’est pas très important ou lorsque l’entrepôt est de petite dimension. La préparation peut également être réalisée sur toute la hauteur d’un rayonnage au moyen de machines appropriées ; c’est là une bonne solution pour les produits à faible rotation.
Ces deux systèmes exigent le déplacement de l’opérateur dans l’entrepôt, ce qui implique souvent un coût élevé, puisque le principe de “l’homme vers le produit” est appliqué.

D’autres solutions sont-elles envisageables ? Cela dépend. Une solution de préparation de commandes ne sera rentable que si elle est justifiée par la réduction de son coût et si son ROI est optimal, question à laquelle nous pourrons répondre par l’étude de chaque modalité disponible, des outils et des processus appliqués. Cela est expliqué dans les paragraphes suivants.

Stratégies générales pour améliorer le picking 

Toutes les opérations de picking sont calculées en fonction du nombre de lignes à préparer. Pour accroître ce nombre de lignes dans les systèmes de stockage reposant sur le principe de l’homme vers le produit, on peut avoir recours à plusieurs mesures :

• 1) La première consiste à installer un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS), pour optimiser, entre autres, le nombre et les trajets des opérateurs. De même, une bonne conception et organisation de l’entrepôt et de la marchandise faciliteront les opérations de picking. En outre, le travail des opérateurs peut être accéléré en supprimant l’utilisation de papier. Pour ce faire, il est possible d’équiper le personnel de terminaux et de dispositifs de radiofréquence (RF) ou de préparation vocale de commandes (voice-picking).
• 2) Le mode opératoire peut être amélioré grâce à la préparation de commandes par vagues (préparation simultanée de plusieurs commandes) ou par leur regroupement.
• 3) Bien entendu, les infrastructures permettent également d’accélérer les opérations, par exemple les rayonnages dynamiques avec dispositif pick-to-light, qui au moyen de voyants lumineux et d’affichage de chiffres, indique, dans chaque alvéole, les emplacements où le produit doit être prélevé et en quelle quantité. Un autre exemple est le système put-to-light, dispositif indiquant l’endroit et le nombre d’unités à déposer pour chaque commande, qui peut également influer sur la rapidité des opérations lorsqu’il est utilisé sur des chariots ou des engins préparateurs de commandes.

Au-delà de ces mesures, si l’on souhaite encore accroître le nombre de lignes de préparation, il faut appliquer le principe du produit vers l’homme (ou picking automatique), en vertu duquel l’opérateur n’a pas à se déplacer de son poste, car c’est la marchandise qui vient à lui.

L'installation d'un logiciel de gestion d'entrepôt (WMS) permet d'augmenter le nombre de lignes de préparation